鋼鐵，作為工業的“糧食”，支撐著國民經濟的發展和人民生活水平的提高。目前，中國是世界最重要的鋼鐵制造基地和創新基地之一，鋼鐵業已成為我國率先邁入國際領先水平的行業之一。
　　新時代需要新鋼鐵。作為中國鋼鐵工業的領頭羊，寶鋼集團以鋼鐵報國為使命，以技術領先為戰略，在經歷引進、消化吸收與二次創新的基礎上，以“在世界冶金發展史上留下寶鋼人的印記”為目標，開展自主創新。自2002年起，寶鋼連續11年獲得“國家科技進步獎”，是國內唯一獲此殊榮的企業。通過不懈努力，寶鋼不斷推動行業的技術進步與整體發展，為中國制造業的升級作出了突出貢獻。
　　一、以市場需求為導向，實現鋼鐵與下游產業的協同升級
　　市場需求是寶鋼技術創新的源泉。上世紀80年代，中國轎車生產所需的高等級汽車板全部需要進口。在裝備與技術尚不成熟的情況下，寶鋼以敏銳的市場洞察力和前瞻力，開始研發與制造高等級汽車板，并將目光投向當時質量要求最苛刻的大眾桑塔納轎車鋼板的國產化，由此拉開了寶鋼制造汽車板的序幕。隨著汽車工業的迅猛發展對材料的要求不斷提高，寶鋼汽車板隨之不斷發展，已形成包括冷軋汽車板、鍍層汽車板和先進高強鋼在內的超過300多個牌號的汽車板產品序列，先后參與完成了汽車用鋼領域內系列重要國家標準的制訂，產品國內市場占有率達50%，有力地支撐了中國汽車工業的發展。目前，寶鋼汽車板已處于全球“第一方陣”。2012年，寶鋼被通用汽車（GM）授予全球唯一的鋼鐵類“年度供應商”稱號。
　　在寶鋼汽車板的發展過程中，構建了先期介入模式及產業鏈協同的創新平臺，形成了鋼鐵行業與下游產業相互推動，同步發展的局面。“先期介入”，即在汽車新車型的前期研發階段提前介入，為新車型用材提供成套解決方案，并引導材料新技術的應用。目前，寶鋼汽車板已具備提供基于客戶目標成本的一攬子解決方案的能力。同時，除成立“汽車用鋼開發與應用技術國家重點實驗室”外，不斷加強與汽車企業的戰略合作，先后與上汽、一汽、東風等成立了汽車用鋼聯合實驗室，為寶鋼把握創新方向與市場機遇起到了有力的促進作用。
　　近些年，隨著國際間的技術封鎖與寶鋼自身技術的進步，通過引進獲取高端技術幾乎沒有可能。因此，寶鋼瞄準“全球首發”，開展原創性研究。作為國家汽車輕量化技術創新戰略聯盟鋼鐵業發起單位，寶鋼對超高強鋼開展研究，從工藝技術開發、產品研制到汽車用戶使用技術研究完全依靠自身力量。獨創了多功能柔性化的高強度薄帶鋼專用生產線，首建了世界最高冷速冷軋薄帶鋼連續熱處理機組，均達到該領域國際領先水平。
　　二、立足自主開發，構建高效協同的創新組織模式
　　科技創新離不開高效的創新組織模式。通過實踐，寶鋼形成了一套高效率的產銷研協同自主創新組織模式，包括創新策劃、從實驗室到產業化的組織方式等。
　　在科技創新策劃中，寶鋼始終堅持以世界一流為目標，著眼長遠、立足自主開發。硅鋼是電力、電子和軍事工業不可缺少的重要軟磁合金。其中，取向硅鋼被譽為鋼鐵中的“工藝品”，其產品質量常被認為是衡量一個國家鋼鐵制造技術水平的重要標志。1997年寶鋼決定對取向硅鋼開展自主研發，經歷了實驗室研發、產品驗證、產線自主集成等階段后，2008年5月成功實現工業化生產。目前，寶鋼形成了種類豐富的高端取向硅鋼產品序列，并廣泛應用于三峽電站、西電東輸等國家重大工程，將中國取向硅鋼的自給率由不足50%提升到80%以上，且大幅降低了市場價格，為國家的能源安全作出了貢獻。
　　以大項目經理、產銷研協同團隊為代表的高效組織方式是實現成果快速轉化的基礎。當取向硅鋼制造技術從實驗室向大生產轉移時，寶鋼采取了大項目經理制推動科研攻關，強化了項目的目標與過程管理。而在工業化生產的實現過程中，寶鋼將取向硅鋼生產、研發、銷售及集團內的相關資源整合，成立“產、銷、研”一體化運營硅鋼部，實現了研發與工程制造的高效協同。
　　三、以推動產業鏈整體減排為方向，實施環境經營戰略
　　近年來，中國正面臨著越來越苛刻的環境與資源約束。因此，創造新的應用空間，在“高碳”的鋼鐵行業找到一條“低碳”的發展道路，成為鋼鐵行業未來最大的創新方向。為在未來發展中占領制高點，自2009年始，寶鋼正式將“成為綠色產業的驅動者”作為公司愿景，全面實施“環境經營”戰略，將“綠色”與“經營”有機融合，不斷推動創新。
　　為實現鋼鐵生產過程中的綠色制造，寶鋼組建了清潔生產專業技術團隊，通過系統研究與實踐，形成了鋼鐵生產節能減排最佳可用技術（BAT）庫，全面分析了鋼鐵生產過程中的節能減排潛力點，為鋼鐵行業節能減排提供了有力的技術支撐。2012年，在中國鋼鐵行業面臨全面虧損的嚴峻形勢下，寶鋼集團仍在節能減排項目上實現投資15.2億元。
　　與制造過程相比，降低鋼鐵材料在使用過程中的排放對整體產業鏈的節能減排更加重要。為更科學地評價不同材料在設計、制造、運輸、使用、回收、再利用全過程中的污染物排放，寶鋼引入了產品生命周期評價的方法與工具，開始對鋼鐵產品的環境績效進行定量評估。歷經7年努力，初步完成了評估過程。在此基礎上，將鋼鐵產品的價值重新定義，創造性地發布了鋼鐵產品綠色分類標準，并不斷致力于推動具有優良環境績效的綠色產品研發與生產銷售。因為在該領域內的突出貢獻，寶鋼被美國《新聞周刊》選為“全球綠色企業500強”。“更好的鋼鐵，更好的環境，更好的生活”不再是口號。
　　四、引進與培養結合，建設富有活力的高水平創新人才隊伍
　　“科學技術是第一生產力，人力資源是第一資源”，高質量的科技創新活動離不開一支高水平的創新人才隊伍。寶鋼通過富有特色的人才引進與培養方式，建設了一支擁有國際化視野的科技創新人才隊伍，營造了一個適應高水平創新人才發展的環境。
　　在科技人才的引進中，寶鋼堅持“行動自由”、“短期交流”與“長期支持”相結合，從美、日、加等國引進了多名具有創新能力的行業高端人才。2012年，成功引進4名海外高層次人才，其中列入中組部“千人計劃”1名，“青年千人計劃”2名，實現了技術路線上創新人才的聚集。
　　2009年，寶鋼推出“金蘋果計劃”，目標是培育在世界鋼鐵發展史上留下印記的創新技術，培養漫步國際舞臺的技術領軍人才。目前，金蘋果計劃已初現成效，在前瞻性重大技術突破、整體技術水平提升、現場重大技術質量難題解決等方面均取得了令人矚目的成果。
　　為了創新人才的培養與發展，寶鋼營造了良好的“生態環境”，包括推行彈性工作制和學術休假制，給予高端研發人員充分的自由度；重點獎勵作出突出貢獻的研發人員，推行研發人員中長期激勵機制；實施研發人員駐海外技術跟蹤、用戶服務、學術交流、研修培訓等。
　　五、產學研合作，構建全球視野下的開放式創新體系
　　自寶鋼成立以來，即以世界一流為目標，并與浦項制鐵、新日鐵、臺灣中鋼等全球領先鋼企建立了制度化的定期對標交流機制。通過對標交流以及公司情報中心、海外公司等渠道，寶鋼實時跟蹤掌握全球最新的冶金技術發展趨勢與優勢研發資源的分布狀況，為構建擁有全球視野的開放式創新體系奠定了基礎。
　　寶鋼的開放式創新體系主要包括產業鏈協同創新與產學研協作創新。通過協同與協作，有效提升了企業技術“外部獲取”能力。在海外，寶鋼與澳大利亞昆士蘭大學等四家頂尖大學簽署協議，共同建立“寶鋼—澳大利亞聯合研發中心”，致力于冶金、新材料、新能源利用、環境保護等技術的研發。在國內，根據企業的發展需求，結合高校、科研院所的學科和領域優勢，與上海交大等八所院校開展了戰略合作，建立長期、穩定的科研和人才培養合作關系，共同探索和實踐產學研合作新模式。此外，寶鋼還聘請在相關領域享有國際聲譽的專家作為“寶鋼教授”，為公司技術發展提供高層次的外部智源支持；充分利用世界鋼鐵協會的研發項目和活動平臺，分享項目信息及研究成果，提高創新能力。
　　通過承擔國家、政府重點計劃項目，積極融入國家技術創新體系。充分利用國家和地方政府科技資助政策，積極參與政府資助項目，項目涵蓋國家財政部國有資本經營預算專項、國家科技部863項目、上海市戰略性新興產業化課題等。
　　六、以自主知識產權培育為核心，強化創新支撐體系能力建設
　　從科技創新規劃、知識產權戰略、知識管理到一線工人的群眾性創新活動，寶鋼構建了一套完整的支撐體系，為技術創新提供了堅實的保障。
　　寶鋼將提升技術創新能力作為加快公司發展的中心環節，提出建設“研究開發”、“工程集成”、“持續改進”三大技術創新子體系。近年來，公司研發投入率始終保持在2%左右，遠高于國內同行水平。
　　系統構建了知識產權創造、防御、進攻體系。近年來，寶鋼知識產權形成速度明顯加快，截至2012年底，寶鋼擁有有效專利6687件，其中發明專利1554件，在行業內處于領先水平。在知識產權防御和進攻方面，寶鋼建立了情報、研發與技術協同工作機制，強化了重大專有技術的知識產權策劃和保護。2012年1月，寶鋼股份被授予“全國專利工作先進單位”稱號。
　　掌握標準就是掌握話語權。近年來，寶鋼積極主持或參與國內外相關標準的制修訂，加快新技術的標準化速度。“十一五”期間，共主持或參與了130多項各類標準的制修訂。
　　技術創新離不開知識的傳承與流動。寶鋼全面構建了知識管理體系，通過組建公司知識管理委員會，從分享文化、組織體系、激勵機制與信息平臺建設四個方面深入開展知識管理。2012年，公司首次獲得亞洲MAKE獎，為業界樹立了標桿。
　　開展全員創新活動，“藍領創新”成為寶鋼的特色。工人發明家孔利明擁有190項專利，直接創造的經濟效益達上千萬元；韓明明、王軍等一線工人先后獲國家技術進步二等獎，來自基層一線的力量成為寶鋼創新力的堅實基礎。
　　多年來，寶鋼的自主創新實踐不僅實現自身穩健、持續的發展與跨越，而且正在引領中國鋼鐵工業邁向世界領先行列，為中國經濟的轉型升級作出重大貢獻。未來，寶鋼將以成為鋼鐵技術領先者、綠色產業驅動者、企業和員工共同發展的典范為愿景，以在世界冶金史上留下寶鋼人的鮮明印記為目標，以創新為驅動，為把我國建設成制造業強國再創輝煌。
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